重防腐涂料的正確使用
一、涂裝前期工作
1、檢查并確認涂裝涂料的品種、牌號、顏色、出廠日期是否符合規(guī)定要求。
2、被涂基材表面應(yīng)清潔，無油污、氧化皮、灰塵、無水份、無堿性。除銹質(zhì)量要求達到GB/T 8923規(guī)定的Sa2.5或St3級；粗糙度要求達到GB／T 13288規(guī)定的M級。經(jīng)處理的基材表面應(yīng)在24小時內(nèi)涂裝底漆。
二、開啟、攪拌
1、涂料開啟后，表面有結(jié)皮時（單組份，時間稍長，正�，F(xiàn)象），應(yīng)沿桶的邊緣剔除結(jié)皮，不能將其搗碎混入涂料中使用。
2、涂料儲存期間，會發(fā)生“離析”現(xiàn)象，攪拌時應(yīng)先用光滑干凈的棍棒將沉積底部的涂料攪起，然后用小型電動或氣動攪拌機攪拌，直至涂料上下粘度均勻；一般攪拌10~15分鐘為宜。
3、如涂料沉底嚴重、發(fā)生板結(jié)，不能攪散時，不能舍去底部板塊、只用上層涂料，這樣涂料的質(zhì)量不能保證，性能也會發(fā)生改變。對于發(fā)生在儲存期內(nèi)的板結(jié)、膠化現(xiàn)象，請及時向廠家更換同一品種涂料；發(fā)生板結(jié)、膠化現(xiàn)象的涂料不能強行稀釋使用，應(yīng)當報廢。
三、混合、熟化
1、雙組份涂料的甲、乙組份分別包裝，只用使用時才能混合，混合時按照產(chǎn)品說明的重量比例所示，邊攪拌邊混合，直至涂料均勻一致。
2、雙組份涂料混合攪拌后，要有一段時間的熟化過程，大約10~20分鐘（夏季可縮短為10分鐘左右，冬季可延長為20分鐘左右），這段時間內(nèi)應(yīng)該不間斷的攪拌，以便涂料涂裝時，基料與固化劑更充分的參與反應(yīng)，充分確保涂料的施工和固化性能。
3、混合攪拌并熟化的涂料必須按照產(chǎn)品說明在規(guī)定時間內(nèi)涂裝完畢，否則涂料超過規(guī)定時間，將失去流動性并固化造成不必要的浪費。
四、稀釋
1、涂料的粘度在出廠時已調(diào)整好，單組份開罐攪拌均勻、雙組份混合熟化之后即可涂裝。由于儲存的原因使涂料變稠或施工原因需要降低涂料粘度，應(yīng)當用專用稀釋劑加以稀釋。
2、每種涂料都有相應(yīng)的稀釋劑，同時也規(guī)定 稀釋量，應(yīng)當按照產(chǎn)品說明的規(guī)定填加專用稀釋劑的用量。用錯稀釋劑或者過量稀釋都會影響涂料的施工性能和內(nèi)在質(zhì)量，甚至報廢。
3、涂料中加入專用稀釋劑后，應(yīng)充分攪拌直至整體上均勻。
五、過濾
1、部分涂料在儲存過程中可能產(chǎn)生結(jié)皮、凝聚顆�，F(xiàn)象，雖經(jīng)充分攪拌，但也有時難以分散，涂裝過程中會發(fā)生噴涂堵塞噴嘴的情況，同時也影響涂層的平整美觀。針對這種涂料攪拌（包括稀釋后攪拌）后必須過濾。
2、過濾一般采用60~80目的濾網(wǎng)，濾網(wǎng)應(yīng)清潔干凈，用過后應(yīng)立即用溶劑洗凈。
3、濾網(wǎng)后的涂料暫不使用時，要加蓋保護，以防雜質(zhì)混入。
六、涂裝
1、涂料的涂裝工序嚴格按照產(chǎn)品說明的重量比例進行配制、涂裝及施工。
2、涂料涂裝時根據(jù)工作的環(huán)境、場所、被涂物的形狀、大小和涂料的性能、特點來進行。
3、涂裝方式分為：刷涂、輥涂、刮涂、壓縮空氣噴涂、無氣噴涂等方式。介紹如下：
(1)刷涂法：用作漆刷涂裝時，涂刷方向應(yīng)取先上下后左右的方向進行涂裝，漆刷蘸漆不能過多以防滴落。涂裝重防腐蝕涂料時漆刷距離不能拉得太大以免漆膜過薄。遇有表面粗糙、邊緣、彎角和凸出等部分更應(yīng)特別注意， 先預涂一道。
(2)輥涂法：用滾筒涂裝時，滾筒上所蘸的油漆應(yīng)分布均勻。涂裝時滾動速度要保持一定，不可太快。切忌過分用力展?jié)L筒。對于焊接、切痕等凸出部分，尤應(yīng)小心處理， 先預涂一道。
(3)空氣噴涂法：噴涂時，噴槍與被涂表面應(yīng)成正確的角度與距離（30-50cm）。上下左右移動噴槍時，噴孔和被涂面的距離應(yīng)保持不變，不應(yīng)作弧線形移動。焊縫、鉚釘頭及邊角處，應(yīng)先作預涂。
(4)無空氣噴涂法：這是最快的涂裝方法，而且可以獲得很厚的漆膜。因此，為了達到規(guī)定漆膜厚度， 采用無氣噴涂的施工方法。在實際涂裝時應(yīng)采用先上下后左右，或者先左右后上下的縱橫噴涂方法。使用無氣噴涂需要更高的技巧，噴槍與被子涂物面應(yīng)維持在一個水平距離上，操作時要防止噴槍做遠距離或弧形的揮動。
4、用漆刷或滾筒涂裝得到的每道漆膜厚度較薄，其涂裝道數(shù)至少要比高壓無氣噴涂的噴涂道數(shù)多一倍，才能達到所規(guī)定的厚度。對于邊、角、焊縫、切痕等部位，在噴涂之前，應(yīng)先涂刷一道，然后再進行大面積的涂裝，以保證凸出部位的漆膜厚度。施工時應(yīng)按使用量進行涂裝，經(jīng)常使用濕膜測厚儀測定濕漆膜厚度。以控制干漆膜的厚度和保證涂層厚度的均勻。按被涂物體的大小確定厚度測量點的密度和分布，然后測定干漆厚度。漆膜厚度未達到要求處，必須進行補涂。涂裝時，應(yīng)遵循規(guī)定的施工間隔。如超出最長覆涂間隔后涂漆，為保證層間附著力，宜將表面進行打毛處理后再涂裝。，待涂料涂層完全固化后，方可投入使用。
5、使用量：涂料說明中的使用量為理論值，是指在理想的條件下，在漆膜厚度均勻一致時，通過理論計算而得的單位面積的油漆用量。而涂裝時油漆的實際耗用量，要視漆膜的厚薄、涂裝時的損失、涂裝方法、被涂物面的粗糙度及被涂物體的形狀等狀況而定，相差很大。在估計油漆的實際耗用量之時，一般應(yīng)該在理論使用量之外再加算50~80%的油漆用量。
6、詳細的施工工藝參數(shù)請參看《產(chǎn)品說明書》或向本公司咨詢。
漆膜缺陷原因及處理方法
在重防腐涂料行業(yè)中，存在“三分質(zhì)量，七分涂裝”的說法，涂層的質(zhì)量，在施工時應(yīng)時時注意。一旦發(fā)現(xiàn)有問題或者缺陷，應(yīng)立刻分析其產(chǎn)生原因，并按規(guī)定的方法進行修正。盡可能使缺陷在濕膜狀態(tài)和小范圍內(nèi)修正好，到干膜狀態(tài)或大范圍發(fā)現(xiàn)問題時修正和返工則造成損失就較大。
漆膜缺陷，又稱其為漆膜病態(tài)，在漆膜的涂裝過程、干燥固化成膜過程和投入使用初期時均可能出現(xiàn)。究其原因，主要是由于涂料品種不符合設(shè)計要求、施工操作或環(huán)境沒有達到規(guī)范條件以及使用不當造成的�！ �
重防腐涂料涂裝比較重視的漆膜缺陷及其產(chǎn)生的主要原因及解決辦法介紹如下：
1．流掛、流痕
(1)現(xiàn)象 涂布在立面上的濕膜，自上而下留下不規(guī)則的條紋和流痕，有時是幅度不一的波浪式橫紋； 處有漆滴凝結(jié)。
(2)主要原因 一道涂漆過厚，漆刷醮漆太多；噴嘴口徑大，走槍速度不均勻；揮發(fā)速度慢的稀料用量太多；過分稀釋，涂料施工粘度不當；在舊漆膜上涂漆；被涂漆工件幾何形狀的影響等。
(3)改進方法 漆刷醮漆不要過量；適當調(diào)整粘度；舊漆膜進行打磨。
2．橘皮
(1)現(xiàn)象 漆膜表面有比較均勻的不露底的圓坑，好似橘皮。
(2)主要原因 涂料的粘度高，揮發(fā)太快；噴槍壓力不足、霧化不好；噴槍走速太快，槍距太遠；工件表面溫度高等。
(3)改進方法 調(diào)整稀料，添加高沸點溶劑；適當降低施工粘度；調(diào)節(jié)噴涂壓力，良好霧化；注意環(huán)境和工件的溫度。
3．發(fā)白、發(fā)烏
(1)現(xiàn)象 因水和其他原因，漆膜色光變化，重者漆膜發(fā)白、不透明，輕者漆膜發(fā)烏，光澤低。
(2)主要原因 環(huán)境濕度超過80％，溶劑揮發(fā)快，漆膜表面溫度降低，凝結(jié)水氣；含低沸點溶劑多的揮發(fā)性涂料；環(huán)氧樹脂胺類固化劑水解；水分進入涂料中。
(3)改進方法 用一些蒸發(fā)緩慢的溶劑；把被涂物稍微加熱；加入一些有降低揮發(fā)作用的高沸點稀料；用少許防潮稀釋劑；選擇好涂裝的時間；擦凈表面水分。
4．針孔
(1)現(xiàn)象 漆膜上有小圓圈，中心有小孔深入底層。
(2)主要原因 稀釋溶劑混合比例不當，揮發(fā)太快，成膜物來不及補平空隙；濕膜有細微水滴蒸發(fā)后留下的痕跡；稀釋劑溶解性欠佳；晾干不充分等。
(3)改進方法 調(diào)整稀釋溶劑和稀料；加入相容性好的稀釋劑；防止帶入水分，保持涂層表面干爽；底層徹底干燥后涂面漆等。
5．縮孔、縮邊
(1)現(xiàn)象 漆膜表面分布有圓形露底凹坑，底漆可見底材，面漆可見底漆；邊緣漆膜向中央收縮，邊緣無漆膜或漆膜很薄。
(2)主要原因 底材有油污、汗跡未清除干凈；底面漆互相排斥不配套；底材表面太涼或太濕；在光滑的舊漆表面上涂裝；雙組分涂料混合后熟化時間不夠等。
(3)改進方法 表面處理干凈；清除或打磨舊漆膜；注意對濕氣的敏感性；選擇合適的底面配套體系；按產(chǎn)品說明的正確比例配制雙組分涂料并讓其充分熟化。
6．“魚眼”
(1)現(xiàn)象 漆膜表面分布的圓形凹坑中有顆粒，好似“魚眼”，凹坑不露底，漆膜可能較薄。
(2)主要原因 如果封閉底漆的涂膜也有“魚眼”，是由于涂料中分布有高分子膠體顆粒，溶劑揮發(fā)后析出；涂料中有其他細微顆�；烊�；涂層表面不潔凈；高溫多濕的作業(yè)環(huán)境等。
(3)改進方法 表面處理良好；過濾除去雜質(zhì)；加入高沸點強溶劑或稀釋劑；不用放置已久增稠太多而又重新稀釋的涂料；晾干時間充足。
7．腫脹
(1)現(xiàn)象 一部分漆膜底漆脫離基底隆起，里面含有氣體或液體，呈不均勻分布。
(2)主要原因 在涂裝作業(yè)時，未干的漆膜遭到雨淋；在潮濕底材(如混凝土、木材等)上面涂底漆；漆膜受到酸、堿和熱的作用。
(3)改進方法 考慮氣象條件允許漆膜能完全干燥再施工；底材干燥和表面處理要嚴格執(zhí)行規(guī)定；選用符條件的涂料品種。
8．龜裂
(1)現(xiàn)象 漆膜表面有分布均勻的細碎裂紋。
(2)主要原因 干燥后發(fā)現(xiàn)的裂紋，是由于底面涂料不配套，膨脹系數(shù)相差太遠；涂層太厚；自然干燥的漆膜少有龜裂，如果是在使用中出現(xiàn)的裂紋，可能是遭到突然降溫或長期在低溫下使用。
(3)改進方法 選用底面涂料相近的配套體系；漆膜不超過規(guī)定厚度；加入適量的高沸點強溶劑或增韌劑。
9．刷痕
(1)現(xiàn)象 漆膜上肉眼可見刷過的痕跡。
(2)主要原因 在低溫場合，涂料增稠；被涂面的溫度過高或過低，選用的漆刷不合適(短毛、粗毛、太硬)；涂料粘度調(diào)整錯誤。
(3)改進方法 加入必要的少量稀釋劑；使用適于涂裝對象的漆刷；調(diào)節(jié)到適合當時氣溫的施工粘度、檢查被涂面情況；適當加入高沸點溶劑。
10．起皺
(1)現(xiàn)象 漆膜上有粗細不等的皺紋。
(2)主要原因 面漆比底漆干燥迅速，底面層膨脹收縮不一；漆膜太厚；溫度太高或太低；干料用量過剩，表干太快。
(3)改進方法 底漆要充分干燥；調(diào)整表干速度；涂層厚度適中。
11．起顆粒
(1)現(xiàn)象 漆膜表面全面或部分生成不規(guī)則的凹凸不平的顆粒。
(2)主要原因 混入灰塵、漆皮等異物；涂料即將過期，內(nèi)有微小膠粒。
(3)改進方法 過濾、防止灰塵混入；再行分散；加入少量強溶劑或稀釋劑。
12．遮蓋不足
(1)表現(xiàn) 肉眼透過磁漆漆膜能見到底材。
(2)主要原因 過度稀釋；漆膜太�。煌苛项伭铣恋頉]充分攪起，用了上部的涂料；某些淺色漆遮蓋力本來就低。
(3)改進方法 正常稀釋；每道干膜厚度起碼達到25—30 um；用前充分攪拌均勻。
13．剝落
(1)現(xiàn)象 底漆與底材、漆膜之間結(jié)合力差，層層剝離。
(2)主要原因 被涂面有油圬、水及鐵銹；底漆暴露時間過長；從混凝土或底材背面透過水氣或水份；底漆硬度太高；誤用硅油或類似油性助劑；不同品牌涂料配套。
(3)改進方法 表面處理嚴格管理；底層不過分暴露；控制底漆硬度；混凝土、鋼鐵等底材做好防滲處理；少用硅油或類似油性助劑；必要時縮短層間涂漆間隔時間；層與層間完全固化后需打磨。
14．起泡
(1)現(xiàn)象 漆膜表面有皰疹狀小泡，有的含在漆膜內(nèi)部。
(2)主要原因 在涂漆前激烈攪拌時裹人的空氣形成的氣泡，不待其消失即進行涂裝，因溶劑揮發(fā)太快、表層迅速變稠或表干，氣泡來不及逸出；涂料粘度太大；被涂物表面溫度高；底材多孔隙含空氣或水氣；早期透銹。
(3)改進方法 用前不激烈攪拌或攪拌后放置一段時間容氣泡逸出；涂料粘度不宜太大；調(diào)節(jié)溶劑揮發(fā)速度；注意涂裝表面和環(huán)境溫度；加入高沸點溶劑或稀釋劑。
15．光澤降低
(1)現(xiàn)象 在涂裝后幾個小時至2—3周以內(nèi)漆膜光澤有明顯的下降，不同于外用涂料老化失光。
(2)主要原因 被涂面的水沒有完全除凈；表面粗糙多孔，對漆基吸收太多；舊漆膜的影響，如油脂的消光，合成樹脂涂料未干透；稀釋劑配合不當，容忍度太低和過度稀釋；面漆太薄；噴涂虛槍多；施工環(huán)境高溫多濕或極冷等。
(3)改進方法 表面處理徹底，但光潔度應(yīng)提高；底材吸漆量大時，適當封閉和增加底漆厚度；使用專用稀料或溶解力稍強的稀料；提高面漆厚度；注意環(huán)境條件等。
16．滲色
(1)現(xiàn)象 底材或底漆的某些成分溶人面層，改變了面漆的顏色。
(2)主要原因 底層、底材(如塑料)或底漆含的有特定染料或有機顏料，溶人面層；下層涂有環(huán)氧瀝青類的防腐蝕涂料；面漆的溶劑溶解力太強。
(3)改進方法 涂以防滲色的封閉漆后再涂面漆；在過渡層中使用帶有鋁粉或云母氧化鐵紅等鱗片狀顏料的涂料；面漆采用揮發(fā)快、對底漆溶解力小的溶劑。
津環(huán)氧乙烯基酯玻璃鱗片涂料與膠泥的性能和應(yīng)用
能在嚴酷的腐蝕環(huán)境下應(yīng)用并具有長效使用壽命的涂料稱為重防防腐涂料。在化工大氣和海洋環(huán)境是重防腐蝕涂料一般可使用10-15年以上；在酸、堿、鹽和溶劑介質(zhì)并在一定溫度的腐蝕條件下，一般應(yīng)能使用5年以上。重防腐蝕涂料的應(yīng)用涉及現(xiàn)代工業(yè)各個領(lǐng)域，如新興的海洋工程——海上設(shè)施、海岸及海灣構(gòu)造物及海上石油鉆井平臺等；現(xiàn)代化的交通運輸——橋梁、船舶、集裝箱、火車和汽車等；重要的能源工業(yè)——油管、油罐、輸變電設(shè)備、電力脫硫設(shè)置等；大型的工礦企業(yè)——化工、鋼鐵、石油化工廠的管道、貯槽、設(shè)備及大型礦山冶煉設(shè)備等。
據(jù)知，我國工業(yè)涂料的年需求量在170萬噸左右，其中 開發(fā)前景的有五類涂料，鱗片涂料、導電涂料、重防腐涂料、粉末涂料、富鋅涂料、含氟涂料是涂料產(chǎn)業(yè)發(fā)展方向。同時結(jié)合重防腐涂料的發(fā)展趨勢，包括材料技術(shù)的發(fā)展應(yīng)用和工藝特性的應(yīng)用，乙烯基酯樹脂玻璃鱗片涂料（vinyl ester glass flake coating, 簡稱：VEGF）是其中的一個重要新產(chǎn)品，本文就乙烯基酯樹脂鱗片涂料重點介紹一下此類高性能涂料的特性及應(yīng)用。
乙烯基酯樹脂鱗片涂料（HVEGF）由是乙烯基酯樹脂為主要成膜物，并輔以鱗片、耐腐蝕填料、顏料、專用助劑以及引發(fā)劑、促進劑等組成，乙烯基酯樹脂以環(huán)氧樹脂為母體，兩端含有乙烯基活性點，它不僅保留了環(huán)氧樹脂涂優(yōu)良的機械性能、電性能、粘結(jié)性，還具有不飽和聚酯樹脂固化快，施工性能好的特點。既彌補了環(huán)氧樹脂涂料難以低溫施工的缺點，且耐溫性和耐化學品性能優(yōu)于環(huán)氧樹脂。
1乙烯基酯樹脂主要類型概述
乙烯基酯樹脂自六十年代末問世至今已有三十余年的歷史，由于乙烯基酯樹脂具有優(yōu)良的耐蝕性和施工工藝性，八十年代起乙烯基酯樹脂已成為國外新一代耐腐蝕樹脂的代表而廣泛應(yīng)用于石油、化工、造紙、冶金、熱電、醫(yī)藥、食品、交通、環(huán)保、建筑等行業(yè)。在防腐蝕領(lǐng)域包括在HVEGF涂料中采用的通用乙烯基酯樹脂，主要應(yīng)用以下兩種類型的乙烯基酯樹脂：
1)雙酚A環(huán)氧乙烯基酯樹脂 由雙酚A環(huán)氧樹脂與甲基丙烯酸等加聚反應(yīng)，再用苯乙烯稀釋而成的產(chǎn)品。此樹脂具有優(yōu)良的力學性能及耐腐蝕性能，且粘度低，操作性能好�？捎貌煌尚凸に囍谱鞲鞣N規(guī)格的耐蝕玻璃鋼制品，如貯罐、管道、潔具，桿材等；適用于制作重防腐涂料、鱗片涂料用于金屬、混凝土的防腐。雙酚A環(huán)氧乙烯基酯樹脂使用溫度為100℃。它能提供優(yōu)良的全面的耐適度的酸和強堿等化學介質(zhì)；它們能更好的應(yīng)用在強堿性氧化物，如次氯酸鈉、腐蝕劑/氯溶液；強堿腐蝕環(huán)境如石灰石漿液儲罐和管道。雙酚A環(huán)氧乙烯基酯樹脂在適當?shù)幕瘜W介質(zhì)環(huán)境中能安全有效承受高溫105℃，在干熱環(huán)境或輕微的化學介質(zhì)或含水的介質(zhì)中能耐稍更高的溫度。雙酚A環(huán)氧乙烯基酯樹脂限制在有機酸、溶劑、強氧化性酸和溫度高于105℃的化學環(huán)境中應(yīng)用，以此類乙烯基樹脂為原料的VEGF涂料，稱為中溫型乙烯基鱗片涂料或膠泥（HVEGF-9901）。
2)酚醛環(huán)氧乙烯基酯樹脂 由酚醛環(huán)氧樹脂與甲基丙烯酸加聚反應(yīng)，再用苯乙烯稀釋而成的產(chǎn)品。具有優(yōu)良的耐酸、堿、多種溶劑和部分氧化性介質(zhì)。適宜制作有較強的耐腐蝕性要求的FRP制品和FRP襯里，樹脂砂漿，膠泥勾縫、鱗片涂料與膠泥等，如整體FRP脫硫塔、FRP煙囪等耐蝕層用樹脂。可在120℃以下長期使用。它能提供杰出的耐強氧化性酸、有機酸、溶劑和酸、漂白劑溶液如二氧化氯等。酚醛環(huán)氧乙烯基酯樹脂在高溫酸環(huán)境中展現(xiàn)更加杰出的性能。如那些安裝FGD排煙氣系統(tǒng)；根據(jù)這些樹脂性能適當?shù)倪x用襯里有能力抵擋極端溫度205℃，在某些場合更高的溫度。然而酚醛環(huán)氧乙烯基酯樹脂在熱酸和氧化性的酸中能更好的工作。它們 制在耐強堿溶液，尤其在提高的溫度環(huán)境中。這些熱的腐蝕環(huán)境使用上面講述的雙酚A環(huán)氧乙烯基酯樹脂更好，以此類乙烯基樹脂為原料的VEGF涂料，稱為高溫型乙烯基鱗片涂料或膠泥（HVEGF-9902）。具體以上兩種鱗片涂料、膠泥的應(yīng)用情況和耐腐蝕環(huán)境見表
型 號 HVEGF-991 HVEGF-992
漿料成膜物質(zhì)構(gòu)成類型 環(huán)氧甲基丙烯酸型乙烯基酯樹脂 環(huán)氧酚醛型乙烯基酯樹脂
應(yīng)用環(huán)境溫度 氣態(tài): ≤120℃
液態(tài): ≤100℃ ：150℃ 氣態(tài): ≤180℃
液態(tài): ≤140℃ ：200℃
2、乙烯基樹脂玻璃鱗片涂料類型
乙烯基樹脂玻璃鱗片涂料（HVEGF）是其中鱗片涂料中的一種，HVEGF涂料中加入經(jīng)過化學處理的優(yōu)質(zhì)玻璃鱗片，厚度僅3-8μ，在1mm涂膜中可有上百層平行的玻璃鱗片相互交叉排列，形成了獨特的屏蔽結(jié)構(gòu)，大大增強了樹脂的抗?jié)B透和耐蝕性能。
HVEGF鱗片涂料由此具有以下特點：1）有超低的滲透率；2）具有極高的粘結(jié)強度、高附著力和沖擊強度；3）耐溫差（熱沖擊）性能良好，因為減少了涂層與鋼鐵間的線膨脹系數(shù)的差別；4）一次性可達到較厚的涂層，施工方便； 5）相對于普通的環(huán)氧樹脂基的鱗片膠泥，具有更高的耐腐蝕性和耐溫性能。
乙烯基樹脂玻璃鱗片涂料根據(jù)鱗片片徑的大小直接影響涂層的抗?jié)B性，玻璃鱗片縱橫比愈大則抗?jié)B性愈好。按其粘度可分為玻璃鱗片涂料和玻璃鱗片膠泥兩種，可用噴涂、刷涂或滾涂施工的一般稱為涂料（薄涂層型VEGF），而粘度較大，必須采用涂抹或鏝刀施工的稱為膠泥（厚涂層型HVEGF-991或HVEGF-992），但在此處統(tǒng)稱為涂料，下面就詳細論述：
1)薄涂層型 環(huán)氧乙烯基酯玻璃鱗片HVEGF-9901：
典型應(yīng)用厚度為0.36mm～0.50mm 最適用噴涂、滾涂、刷涂等方法涂刷三遍或四遍，當采用噴涂的方法時，這些材料快速和成本有效的，對于薄涂層型基體樹脂和填料組合選用根據(jù)每個應(yīng)用服務(wù)設(shè)備的要求，選用這些填料的好處包括可以承受一些意外的腐蝕，低滲透率，耐高溫，杰出的耐磨損和腐蝕性能。
2)厚涂層型 環(huán)氧乙烯基酯玻璃鱗片膠泥 HVEGF-991、HVEGF-992
典型應(yīng)用厚度為1.75 mm～3.75mm 通常采用鏝刀刮涂兩遍或更多遍。重防腐系統(tǒng)施工要求低滲透率，耐意外腐蝕，時常，承受一定的磨損和腐蝕。該系統(tǒng)選材，包括基體樹脂，填料和厚涂層型襯里類型要根據(jù)每個應(yīng)用服務(wù)設(shè)備的要求。厚膜鏝刀應(yīng)用系統(tǒng)包括玻璃鱗片增強、高填料填充，并且經(jīng)常用織物增強來提高力學性能，耐高溫性，耐滲透和耐腐蝕。雖然，采用鏝刀制作厚膜型比噴涂薄膜型成本要高，但在許多苛刻化學環(huán)境中可更好地達到使用要求。
3、 環(huán)氧乙烯基酯玻璃鱗片涂料與膠泥的應(yīng)用
由于 環(huán)氧乙烯基酯玻璃鱗片上述提及的各種優(yōu)點，使其在各方面得到廣泛地應(yīng)用，主要包括：a) 脫硫裝置設(shè)備（FGD）、排煙煙囪；b)污水處理的設(shè)備、混凝土池和槽；c)化學工業(yè)中的貯槽、貯罐；d) 石油化工管道內(nèi)襯；e)海洋構(gòu)筑物。其中目前FGD和海洋工程中的防腐蝕是其主要的用途，
3.1排煙脫硫裝置中的應(yīng)用
這是乙烯基酯玻璃鱗片涂料襯里應(yīng)用最為成功的領(lǐng)域之一大型的鋼制濕法脫硫裝置中，由于存在較強的腐蝕性氣體、高溫和磨擦等使用條件，若不進行防腐蝕處理，一年內(nèi)就會惡化，即使是不銹鋼也不能很好地達到使用要求。20多年的實踐證明，在各種防腐蝕材料中，HVEGF涂料是最為合適的，它有效地用于發(fā)電廠、鋼鐵廠、有色金屬廠、化工廠和垃圾焚化等部門的煙氣脫硫裝置中（FGD），具體部位有：
表3.1 HVEGF鱗片襯里應(yīng)用實例調(diào)查表
使用環(huán)境（介質(zhì)、濃度） 溫度(℃) 應(yīng)用厚度(mm) 使用環(huán)境（介質(zhì)、濃度） 溫度(℃) 應(yīng)用厚度(mm)
SOX排氣 70 3 氯化銨1% 常溫 0.5
氨，硫化氫 50 1 氯化鈉39% 氯化鋁38% 30 0.5
純水 常溫 0.5 排氣 50 10
醋酸10% 常溫 1 汽油 常溫 0.5
燈油 常溫 1 生活廢水 常溫 0.7
油田廢水 常溫 0.5 石腦油 常溫 1
化工化學品廢水 常溫 2 酸性水 常溫 0.5
鍋爐燃燒氣 90 0.5 氯化銨1% 常溫 0.5
海水 常溫 1 氯化鈉39% 氯化鋁38% 30 0.5
苛性鈉48% 50 2 溫水 30 0.5
苛性鈉5% 常溫 0.5 稀硫酸 常溫 0.5
磷酸85% 50 3 硝酸，碳酸ph3 60 0.5
硫酸鈣 50 3 亞硫酸鈉 50 3
硫酸鐵80% 常溫 0.5 亞硫酸氣 90 3
硫酸銅 60 0.7 液花石油氣 50 3
油管外側(cè) 常溫 0.5 原油 70 0.5
有機酸，亞硫酸ph4-11 40 0.5 重油 常溫 1
3.1.1煙囪、洗滌塔組件、出口聯(lián)接導管
這些大多數(shù)FGD部件操作溫度相對低溫（低于95℃），極低PH和經(jīng)常是正壓是由于高速度和限制排氣量。在這些冷濕和高酸性條件下的玻璃鱗片和其他類型的鱗片填料提供了加強了抗?jié)B透性和延長使用壽命。這些鱗片填料的構(gòu)成為任何腐蝕介質(zhì)滲透到襯里底層創(chuàng)造出了一個很漫長的路徑。許多填料經(jīng)過表面處理提供一個強黏結(jié)力樹脂和鱗片填料結(jié)合體極少的酸性溶液能到滲透到襯里層。重疊的鱗片形成的填料創(chuàng)造一層交叉截面層承受強烈的酸性蒸氣，甚至在正壓和常規(guī)流程。
3.1.2洗滌塔進口聯(lián)接導管和旁路輸送管
這些部件在是在未經(jīng)洗滌的、酸性的、含有微粒的，并且在相對較高的溫度條件的連續(xù)作用氣體的環(huán)境下進行工作的。在許多FGD系統(tǒng)這些部位的操作溫度在135℃到190℃之間。因為這些部位的氣體是沒有進行洗滌處理的，高酸性，可能還含有一些飛灰，微粒物質(zhì)。在這些部位填料的選擇通常是表面處理過的玻璃鱗片，或者是氧化鋁。合理的制定乙烯基酯襯里基于適當?shù)臉渲吞盍辖M合能抵住極度高溫210℃,同時伴有化學腐蝕、磨損腐蝕、聯(lián)合形成的未洗滌的酸性氣體。
3.1.3沉淀器和袋濾室
這兩個部件的使用條件和洗滌塔進口和旁路管道是非常相似的。
3.2石油貯槽和海洋工程
在石油貯槽中，各種石油中含有以海水為主體的介質(zhì)是很多，由于海水的分離而引起的腐蝕可以通過HVEGF涂料有效地長期防止腐蝕。另外，位于潮水區(qū)的海上建筑總是處于干濕交替的使用環(huán)境，故腐蝕相當嚴重；此外，海水和鹽霧的侵蝕也是嚴酷的，因此種海洋工程設(shè)備、海上石油天然氣平臺、港灣碼頭及船舶內(nèi)外的防腐蝕均會采用HVEGF鱗片涂料，在這種環(huán)境中玻璃鱗片涂料的厚度約為1mm。這其中HVEGF涂料的抗?jié)B性則很大程度上會影響涂層的防腐蝕效果同時，乙烯基樹脂玻璃鱗片涂料（HVEGF）具有更好的耐寒特性（因為乙烯基樹脂在低溫下會表現(xiàn)出更好的理化特性），這個在石油工程和海洋工程中尤其重要。
3.3污水設(shè)施
HVEGF涂料可用于各行業(yè)中的污水處理設(shè)施、廢水池、游泳池和海水養(yǎng)殖等的防腐蝕，尤其是大型或大面積的砼基污（廢）水池的防腐蝕施工，HVEGF涂料的蝕特性和工藝特性可以較好的發(fā)揮，目前，國內(nèi)較多的情況下會采用整體玻璃鋼（FRP）的形式，但是整體FRP的收縮性等固有缺點，會最終容易導致脫層等現(xiàn)象的發(fā)生。其中上文提及的抗?jié)B透率對于這些具體應(yīng)用中，也具有重要的指導作用，無論是砼基礎(chǔ)和或是鋼結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)的，VEGF涂料較好的抗?jié)B透率則保證了基礎(chǔ)不易受化學介質(zhì)及水的作用而腐蝕失效。
3.4化工各類裝置
化學藥品的貯存和各種貯槽容器、化學反應(yīng)、混合、分離各過程的塔器、管道等設(shè)備均可以較好采用VEGF鱗片涂料達到襯里防腐蝕。尤其在氯堿工業(yè)中，國內(nèi)自80年后期就開始采用HVEGF鱗片涂料達到良好的防腐蝕效果，包括碳化塔、鹽酸提濃罐、中和槽、集合槽、過濾器及砂濾器等。
3.5其它用途
基于HVEGF涂料各方面的獨特應(yīng)用技術(shù)特點，HVEGF在其它許多防腐蝕方面得到大量的應(yīng)用，比如市政工程、船舶工程等各方面的防腐蝕，同時，也可以兼顧整體玻璃鋼的優(yōu)勢，與整體FRP復合提高玻璃鋼的防滲透性和耐磨性，在輸送一些復合的化學介質(zhì)（如含鹽酸等）或含粉塵的介質(zhì)等。
混凝土表面的防腐涂裝體系及施工工藝
混凝土通常是由硅酸鹽水泥（無機粘合劑）、填充骨料（沙子、石頭塊等）、水及助劑（早強劑、減水劑等）混合后形成漿料并燒注成型，經(jīng)一定時間在水存在下固化養(yǎng)護而形成堅固的結(jié)構(gòu)材料。混凝土底材表面的突出特征：
1．結(jié)構(gòu)多樣性。制造混凝土的原料大多是當?shù)爻霎a(chǎn)的，不同的工程對結(jié)構(gòu)強度要求不同，因此混凝土的成分差別很大。
2．混凝土底材表面存在很多氣孔，不利于涂料的附著。多孔性決定其容易保留液體水或水氣。
3．水泥水化后主要是堿性的硅酸鹽水合物，呈鹽堿性，它們很容易遭受許多化學介質(zhì)的腐蝕而降低性能。
4．混凝土表面缺陷比較多，有溝紋、粉化、凹坑、裂紋、孔洞、毛刺。
混凝土在構(gòu)筑物上的應(yīng)用有兩種，一是民用建筑，即住宅、辦公樓、商用建筑和公共設(shè)施；二是工業(yè)工程，即工業(yè)廠房、生產(chǎn)設(shè)備、交通、水利、發(fā)電、港口碼頭設(shè)施和軍用工程。因此，考慮到混凝土表面的特殊性和復雜性和應(yīng)用不同性，對于混凝土的表面處理和涂裝的要求十分嚴格�；炷恋撞奶幚�、涂料的選擇及施工工藝等方面需要特別注意。針對工業(yè)工程可采用如下方式：
一．混凝土的表面預處理 需要涂層保護的混凝土結(jié)構(gòu)可分為兩大類。一類是新澆注的混凝土，在標準條件下一般需要養(yǎng)護28天以上(視環(huán)境溫度、濕度有所變化)。其特點是含水量高、表面堿性強。第二類是已使用一段時間并遭受不同程度腐蝕或風化的表面。其特點是表面粗糙度高、多孔并存在強度低的弱介面層，還可能有油污、無機鹽等污染物。待涂的底材，表面都必須進行“表面處理”和“清潔”。其中混凝土的表面處理是確保一個適當涂料施工和涂料附著力的關(guān)鍵步驟；“清潔”主要目的是清除表面的灰塵、油污、水分及弱介面層涂裝時增加底材和涂料的層間附著力�？刹捎孟率龇椒ㄖ换�?qū)⑺鼈兘Y(jié)合起來進行表面處理和清潔。
1．表面處理
(1)對年數(shù)長的混凝土表面處理時可采用“噴砂”打磨的方法。混凝土表面噴砂處理的工藝條件和標準與鋼材不同。由于混凝土表面機械強度低而且變化較大，一般要經(jīng)過現(xiàn)場實驗而確定�；炷帘砻鎳娚疤幚砜刹捎酶缮�，但更多的是采用環(huán)境友好的濕噴砂。一般采用40～80目的沙子(也可用能回收循環(huán)使用的鋼珠)，噴嘴壓力小于552kPa。噴砂處理可除去表面的弱界面層和污物，打開表面隱藏的孔洞使表面具有相當?shù)拇植诙取Ｌ幚砗蟮谋砻孢_到中等細度的砂紙狀態(tài)即可。如露出沙子或石頭骨料就說明處理過頭了�！ �
(2)表面缺陷的修補即打掉毛刺，用水泥砂漿、聚合物改性的砂漿和膩子、雙組分環(huán)氧膠泥等填平抹齊表面的裂縫、孔洞、凹坑等得到一個平整的表面。視表面狀態(tài)可采用抹涂、刮涂或噴涂的方法進行。對于較寬的裂縫尚須用工具打磨出“V”槽，以保證修補的質(zhì)量。選擇什么樣的修補材料應(yīng)根據(jù)缺陷的大小及修補后表面強度的要求而定。（參考修補采用水泥：砂=1：2.5 的水泥砂漿，外加水泥用量10%~15%的聚乙酸乙烯乳液，拌合成聚合物水泥進行休整；或者采用環(huán)氧水泥砂漿工藝來修補）
（3）粗糙度的設(shè)置 為了底材與涂料底涂有更好的附著力，可以對光滑的混凝土表面進行粗糙度的設(shè)置。一般可采用5%的鹽酸、磷酸、乙酸及檸檬酸等。酸侵蝕在水平面上使用效果較好，在垂直面上使用須采用特殊的措施（不規(guī)則鑿面法）方可達到較好的效果。
2．清洗的方法：
(1)用掃帚或高壓空氣或用真空吸塵器，除去混凝土表面或孔洞的灰塵、油污、水分，必要時可用手動或電動鋼絲刷去掉表面的弱介面層。
(2)油漬通常用洗滌劑或碳酸鈉溶液處理，pH值為7～8。油污嚴重并滲入混凝土內(nèi)部的情況下，再用水沖洗至應(yīng)采用熱堿液進行浸漬和沖洗。
（3）混凝土表面的堿性對涂層危害很大，一般采用酸性鹽水溶液中和法處理。工藝：用濃度為15%~20%的硫酸鋅或氯化鋅水溶液刷涂表面數(shù)次，每次間隔8~12小時， 用水充分沖洗，將鹽分洗凈，晾干或吹干，處理后混凝土表面pH值7～8為合格。
（4）混凝土表面的水分處理 大面積水分清掃后晾干或吹干，再用50℃的熱風烘干。
3．混凝土表面清潔度的檢查和水分的檢測及綜合檢測pH值：
表面清潔度的檢查
（1）用黑布擦拭表面觀察是否有白色的灰塵殘留表面
（2）將水滴加在混凝表面觀察水珠在表面潤濕和鋪展的狀態(tài)。如果水滴形成均一的水膜并順利鋪展表明表面不存在油污。
含水量的檢測：在混凝土的工業(yè)工程中，含水量低于8%才能進行涂裝施工，對于混凝土設(shè)備，表面12mm以內(nèi)的含水量不應(yīng)超過6%�，F(xiàn)場檢查時可采用下列方法之一：
(1)用食指按擦混凝土表面，如果手指上能帶起濕氣則表明表面太濕，不能涂漆。
(2)用吸水濾紙按壓表面幾分鐘，如果濾紙變黑吸濕則表明表面含水量過高。
(3)ASTM D 4263薄膜測試混凝土表面含水量的方法。簡單來說，就是取厚10um，長×寬＝46 um ×46 um 的透明聚乙烯薄膜，將其四周用膠帶粘貼在混凝土表面上，經(jīng)過16小時后，觀察薄膜上凝聚的水珠或水汽可判斷出混凝土的含水量。對于大面積施工尚需分別在不同部位進行測試。
經(jīng)過清潔后的表面還應(yīng)進行綜合檢測pH值，這對于底涂的附著力很重要(尤其是用酸浸濕后)。一般采用ASTMD 4262標準方法——化學浸濕混凝土后表面pH值測定方法。其結(jié)果應(yīng)控制在pH值7~8中性范圍內(nèi)。
二、混凝土涂裝配套體系系統(tǒng)的選擇。保護混凝土的涂裝體系應(yīng)滿足以下基本要求，涂層在服務(wù)和使用期間與混凝土底材有優(yōu)良的附著力，抵抗腐蝕環(huán)境中各種化學及物理腐蝕因素，保證足夠的有效期以滿足用戶需求，具有良好的施工性能，可形成均一厚度和外觀及一定裝飾性的涂層，并與功能性面漆配套。選擇適用的涂裝體系必須考慮以下因素：
（1）識別腐蝕環(huán)境中的主要腐蝕因素和使用條件。處在不同區(qū)域的混凝土結(jié)構(gòu)遭受的腐蝕方式不同，使用條件也是內(nèi)外存在差別。不同的涂料涂裝體系適用于不同的混凝土表面。
（2）面涂與底涂配套，功能性面涂與底涂層和中間涂層的配套性。
三、施工工藝：混凝土表面處理合格后，系統(tǒng)涂料涂裝體系也選擇完畢，即可進入涂裝施工階段。
1．涂料配制：使用前先詳細閱讀產(chǎn)品說明書、施工工藝、現(xiàn)場技術(shù)手冊等資料，將選擇好的涂裝涂料充分攪勻，雙組份的加入固化劑，充分攪拌熟化到規(guī)定時間開始涂裝。
2．涂裝工藝：涂層結(jié)構(gòu)要根據(jù)混凝土的結(jié)構(gòu)、涂裝涂料體系性能及客戶要求進行涂裝�？梢圆捎闷胀▏娡�、高壓無氣噴涂、刷涂、輥涂、刮涂等施工工藝。下一道涂料應(yīng)在上一道涂料實干后涂裝，一般情況下，每天涂一道；若氣溫較低，應(yīng)適當延長干燥時間，當手壓無指紋時再進行下一道涂裝。如果漆膜完全固化，可以打毛后再涂下一道。當涂料粘度增大時，可使用專用稀釋劑稀釋，用量不宜超過涂料量的5％。
3．涂裝質(zhì)量控制：涂裝體系涂層的表面要平整無漏涂，涂層厚度要按產(chǎn)品涂裝說明來控制。
4．施工注意事項：混凝土涂裝體系的施工應(yīng)注意以下方面：為確保涂層質(zhì)量，施工時，如遇風沙、雨、雪、霧天氣時應(yīng)停止防腐層的露天施工。當環(huán)境溫度低于-10℃高于40℃或相對濕度高于80％時，不宜施工。涂料應(yīng)存放在干燥、通風、陰涼處，嚴禁雨淋暴曬、和接近火源。運輸應(yīng)遵守易燃品運輸?shù)陌踩?guī)定。涂裝后的設(shè)備應(yīng)在防腐層完全固化(一般夏季5~7天，冬季7~10天，無溶劑涂裝體系時間為10~15天)后交付使用，未固化的涂層應(yīng)防止雨水浸淋。
5．后期保養(yǎng)：涂裝施工完成后，應(yīng)將工地半封閉（通風、無人進入狀態(tài)），以便涂裝體系更好的完全固化，在涂膜干燥期間，應(yīng)盡量避免砂，灰塵、油水的接觸及機械損傷；發(fā)生損傷的部位應(yīng)急時修補（未失效的韌性涂裝膜，若確認為環(huán)氧類、聚氨脂類涂料，經(jīng)打毛并用溶劑除去油污后直接涂裝）。產(chǎn)品施工完畢后應(yīng)干燥兩星期以上再投入使用，不要因急于使用而影響產(chǎn)品的涂裝防護性能。
